彈簧制造工藝的特征_彈簧制造廠

彈簧熱處理后質(zhì)量的判別主要是彈簧的壽命，從性能的角度考慮時需要調(diào)整彈性參數(shù)與韌性參數(shù)的平衡；性能與彈簧鋼的淬透性有密切關系。博億彈簧廠目前彈簧制造方法采用鋼材和工藝路線的不同可分為三類。
其一采用冷軋鋼帶和冷拔鋼絲、冷卷成型，經(jīng)淬火回火或低溫回火；
其二采用熱軋不退火鋼材，熱成形后，進行淬火回火，一般板簧及大型卷簧的制造都采用此方法；
其三采用熱軋退火鋼材，冷卷成型，除應力整型后，再加熱淬火和回火熱處理，一般鋼絲直徑在6-12mm的中型卷簧。橡膠彈簧廠彈簧鋼的熱處理可分冷拔鋼絲的熱處理和熱軋彈簧鋼的熱處理。

冷拔鋼絲的熱處理是先對材料進行淬火+中溫回火，獲得回火托氏體組織，成形后進行低于150℃去除應力回火。橡膠彈簧廠熱軋彈簧鋼的熱處理是熱成形后的彈簧，可在830～890℃加熱后油淬火、400～480℃回火，獲得回火托氏體組織。如果彈簧鋼絲直徑太大（＞15mm）、板材太厚（＞8mm），會出現(xiàn)淬不透現(xiàn)象，結(jié)果彈性極限下降，疲勞強度降低。
彈簧在服役時承受的彎曲應力、旋轉(zhuǎn)應力在表面，故它的表面狀態(tài)非常重要。熱處理時的氧化脫碳是預防的重點，加熱時要嚴格控制爐內(nèi)氣氛，盡量縮短加熱時間。彈簧經(jīng)熱處理后，一般要進行噴丸處理，使表面強化并在表面產(chǎn)生殘余壓應力，以提高疲勞強度。
       強力噴丸技術是將高速彈丸噴射到彈簧表面，使表面層在彈丸的沖擊作用下發(fā)生塑性變形，由此產(chǎn)生強化及表面壓應力，使彈簧的抗疲勞性能及耐應力腐蝕能力均得到改善的方法。
       強力噴丸在弧高值為0.15-0.60mmA時，可以改善表面粗糙度值＞4μm的表面質(zhì)量，延長了彈簧表面接觸疲勞裂紋的萌生期，并使擴展裂紋多次分叉，擴展速度降低，使彎曲疲勞裂紋變得短而細，因而延緩了彎曲疲勞裂紋的形成及降低了裂紋擴展速度，彎曲疲勞強度提高42%-56%。
       為此，彈簧零件一般均采用強力噴丸，應注意的是強力噴丸工藝指標值的確定。JB/T10174-2000規(guī)定“噴丸強度一般應為0.35mmA以上，表面覆蓋率一般應不低與200%”。根據(jù)噴丸對彈簧表面微觀結(jié)構(gòu)的影響，彈簧噴丸強度為0.35-0.43mmA較為適宜?？紤]在相同條件下，板簧發(fā)生彎曲疲勞斷裂的表面部位噴丸強度只有圓棒的1/3，彈簧噴丸的表面覆蓋率要求≥250%為佳。